Процесс производства бисера

Процесс создания бисерных украшений весьма увлекателен. Не менее интересным является и процесс создания самого бисера. А, действительно, каким же образом производится бисер? Какие технологии изготовления применяют в настоящее время производители бисера? Попробуем разобраться в этом вопросе.

Учитывая, что разновидностей бисера очень много, сразу оговорюсь, что в данной статье речь пойдёт о производстве наиболее часто используемого бисера, а именно стеклянного бисера.

Попробую наглядно показать и объяснить процесс производства бисера от сырья до создания готового продукта.

В качестве сырья при производстве бисера выступают такие компоненты, как: диоксид кремния (SiO₂) – наиболее устойчивое и характерное соединение кремния с кислородом (это основная составляющая песка); карбонат натрия (NaCO₃) – (или попросту кальцинированная сода) и карбонат кальция (CaCO₃) – известняк.

Смешав их в определённой пропорции и добавив тот или иной краситель, полученную смесь помещают в печь и нагревают примерно до 1400 С, для образования стекловидной расплавленной массы.

Расплавленное стекло слегка охлаждают. После чего его вытягивают в длинную тонкую нить. Для этого используется специальная установка со сжатым воздухом. Стекло проходит (как бы «просачивается») через отверстие в дне аппарата, образуя нитевидную трубку. Форма этих отверстий определяет форму будущего бисера. В центр отверстия под давлением подаётся воздух, который и формирует внутри трубочки полость – отверстие в будущем бисере. Печь устанавливается высоко, чтобы стеклянная нить могла при медленном опускании слегка охладиться. Затем стеклянную нитевидную трубку поворачивают горизонтально и натягивают с помощью специальных механизмов. От силы натяжения будет зависеть диаметр трубочки, а, впоследствии, и диаметр бисера. Чем больше натяжение, тем тоньше трубочка.

Образовавшуюся длинную стеклянную трубку при помощи станка нарезают на короткие кусочки.

Далее стеклянные трубочки вместе с порошком углерода (огнеупорной порошкообразной смесью) помещают во вращающийся барабан. При вращении барабана отверстия в бисеринках заполняются данной смесью. Это позволяет при повторном нагревании бисера (до температуры примерно в 700 С) не дать бисеринкам слипнуться, а отверстиям в них не позволяет «затянуться», при этом острые края битых трубочек оплавляются и они превращаются в круглый, ровный бисер. По окончании данного этапа получившийся бисер пока ещё не блестит, поверхность его остаётся матовой.

На следующем этапе производства, получившиеся оплавленные бисеринки промывают, с тем, чтобы смыть угольный порошок и придать бисеринкам характерный глянцевый блеск. Для того чтобы сделать поверхность бисера блестящей, его нагревают в третий раз. Это также делается при более низкой температуре. В целом обычный прозрачный и непрозрачный бисер готов.

Бисерное разнообразие создаётся при помощи процессов окрашивания, остекления, нанесения радужного напыления или блестящего покрытия и пр. Таким образом, на данной стадии бисер проходит сложный процесс нанесения необходимого покрытия. Он может состоять из многих этапов в зависимости от требований к качеству напыления (покрытия).

После всех проведённых процедур готовый бисер ещё раз тщательно моют и высушивают.

Наконец, бисер фасуют и упаковывают в полиэтиленовые мешки, а затем экспортируются в различные страны мира.

Описанный способ производства бисера носит название – «метод вытягивания». Однако имеются и иные способы изготовления этих миниатюрных бусинок.

Следует отметить, что смесь, используемая для создания бисера, остаётся практически неизменной по своему составу в независимости от типа его производства и включает в себя: смесь кварца, щелочную добавку (селитру, соду или свинец) и известь, как уже отмечалось выше. А вот используемые красители применяются самые разные, например, железо и кобальт и другие элементы.

Интересный факт: красный цвет и различные его оттенки, включая розовые – это самые трудновоспроизводимые цвета в стекольной индустрии. Сложность заключается не только в создании таких цветов, но и в поддержании одинаковых оттенков от партии к партии. Для создания бисера и бусин в красной цветовой гамме в производстве нередко используются драгоценные металлы, что напрямую отражается на стоимости стекла и бусин, изготовленных из него.

Наряду с «вытяжной» технологией используется также технология создания «кручёного» («навитого») бисера. Процесс его производства в общих чертах выглядит так. Вязкая стекольная масса, находящаяся на кончике металлической полосы, при помощи второго рабочего конца этой полосы вытягивается в тонкую стеклянную нить. После того, как стеклянная нить застывает в тонкий длинный стержень длиной около 100 м (диаметр его варьируется от 1 до 12 мм), его нарезают на более мелкие куски длиной около 60 – 90 см. Полученные стеклянные стержни расплавляются с одного конца и наматываются на проволоку до нужного размера. Лишний конец стержня обрезается. Далее проволока нагревается для придания будущему бисеру ровной и гладкой формы. После того, как на проволоке собирается от 3 до 5 колец, она охлаждается, уменьшаясь в размерах, и бисер с неё легко снимается.

Производители бисера нередко применяют также технологию производства бисера при помощи штамповочных (прессовальных) аппаратов. Однако чаще такой метод производства используется при изготовлении «прессованных» бусин, а не бисера.

Процесс изготовления «прессованных» («штампованных») бусин выглядит примерно так. Конец длинного стеклянного стержня нагревают в печи, после чего его вставляют в форму прессовального станка и, резко нажимая на рычаг, вдавливают стекольную массу в двустороннюю форму. Одновременно с этим будущие бусинки пронзают иглы, формируя отверстия.

Остывший стеклянный стержень вновь нагревают, чтобы будущие бусины немного оплавились и стали более гладкими. Полученные заготовки затем медленно остывают в контейнерах. На данном этапе производства штампованные заготовки ещё мало похожи на настоящий бисер (бусины), так как они соединены друг с другом излишками стекла.

После штамповки заготовки проходят дальнейший процесс обработки в специальном устройстве, которое разбивает стекло на более мелкие части и отсеивает излишки в один контейнер, а будущие бусины – в другой. На завершающей стадии производства шершавые и неровные бусины помещают в аппарат, который полирует их поверхность и придаёт им гладкую форму. Процесс производства бисера (бусин) завершён.

Фотографии и информация, использованные при написании данной статьи, взяты с официального сайта японской компании «Miyuki Bead & Craft»: http://www.miyuki-beads.co.jp.